為了盡量減少濾筒除塵器除塵系統(tǒng)的局部壓力損失，通常采取以下措施：

1、盡量避免風管轉(zhuǎn)彎和風管橫截面積的突然變化。

2、盡量避免采用直角彎頭。由于位置的限制采用矩形斷面的直角彎頭時，在構(gòu)件內(nèi)部氣流轉(zhuǎn)彎處加設(shè)導(dǎo)流葉片。

3、為了減小空氣排入大氣時的出口動壓損失，應(yīng)盡量減小排出口的流速，對排風帽應(yīng)盡量設(shè)計成h/d的數(shù)值接近于1，式中h為風帽錐形頂蓋口和排風管道端面的距離，d為風管直徑。

4、在除塵系統(tǒng)中負壓操作的風機出風管內(nèi)的風速可選擇小一些，以減少壓力損失。

濾筒除塵器的各個部件都有的尺寸比例，每一個比例關(guān)系的變動，都能影響濾筒除塵器的效率和壓力損失，其中除塵器直徑、進氣口尺寸、排氣管直徑為主要影響因素。在使用時應(yīng)注意，當多過某一界限的時候，有利因素也能轉(zhuǎn)化為不利因素。另外，有的因素對于提高除塵效率有利，但卻會增加壓力損失，因而對各因素的調(diào)整須兼顧。

優(yōu)點是：濾筒除塵器具有阻力小、處理風量大、金屬耗用少、結(jié)構(gòu)簡單、維修方便、占地面積小、投資少、消耗能源費用低、簡裝易行收效快、沒有易損件等特點。對比重較大，顆粒較粗粉塵有較高的捕集能力。該種除塵設(shè)備不受入口含塵濃度限制，根據(jù)粉塵濃度的大小，粉塵顆粒粗細分別可以用作除塵或單級除塵。對腐蝕性含塵氣體和高溫含塵氣體，同樣可以捕集回收。該種設(shè)備廣泛應(yīng)用于各工礦企業(yè)，車間、旋工現(xiàn)場、用來對冶金、鑄造、破碎、噴沙、坑道作業(yè)、水泥、建材，化工、糧食、耐火材料的粉塵進行捕集、效果良好，排放濃度不低于標準。也可做回收物料設(shè)備使用。

濾筒式除塵器的制作特點：

1、濾筒采用聚酯纖維作為濾料，把一層亞微米級的超薄纖維粘附在一般濾料上，并且在該粘附層上纖維間的排列非常緊密，的篩孔可把大部分亞微米級的塵粒阻擋在濾料表面;

2、濾料折褶使用，可增大過濾面積，并使除塵器結(jié)構(gòu) 為緊湊;

3、濾筒高度小，安裝維修工作量小;

4、與同體積除塵器相比，過濾面積相對較大，過濾風速較小，阻力不大;

5、單機除塵器清灰采用脈沖噴吹在線清灰方式。清灰過程由脈沖控制儀自動控制。除塵器內(nèi)設(shè)置多個濾筒以增加其過濾面積，當某個(對)濾筒滿足清灰設(shè)定要求時，即啟動噴吹裝置進行清灰，其他濾筒正常工作，這樣既達到了清灰效果又不影響設(shè)備運行，使除塵器可連續(xù)運轉(zhuǎn);組合式除塵器清灰采用分室離線脈沖自動循環(huán)清灰。每個除塵室內(nèi)設(shè)置多個濾筒以增加其過濾面積，當某個除塵室內(nèi)濾筒滿足清灰設(shè)定要求時，即啟動噴吹裝置進行清灰，其他除塵室正常工作，這樣既了清灰效果又可使除塵器可連續(xù)運轉(zhuǎn);

6、除塵(一般可達99.6%以上)，操作方便;

濾筒式除塵器工作原理

含塵氣體進入除塵器灰斗后，由于氣流斷面突然擴大，氣流中一部分顆粒粗大的塵粒在重力和慣性力作用下沉降下來，粒度細、密度小的塵粒進人過濾室后，通過布朗擴散和篩濾等綜合效應(yīng)，使粉塵沉積在濾料表面，凈化后的氣體進入凈氣室由排氣管經(jīng)風機排出。

濾筒式除塵器的阻力隨濾料表面粉塵層厚度的增加而增大，阻力達到某一規(guī)定值時，進行清灰，此時脈沖控制儀控制電磁脈沖閥的啟閉。當脈沖閥開啟時，氣包內(nèi)的壓縮空氣通過電磁脈沖閥經(jīng)噴吹管上的小孔噴射出一股高速、高壓的引射氣流，從而形成一股相當于引射氣流體積1～2倍的誘導(dǎo)缺陷流，一同進入濾筒內(nèi)，使濾筒內(nèi)出現(xiàn)瞬間正壓并產(chǎn)生鼓脹和微動;沉積在濾料上的粉塵脫落，掉入灰斗內(nèi)，灰斗內(nèi)的粉塵通過卸料器，連續(xù)排出。

這種脈沖噴吹清灰方式，是逐排濾筒順序清灰，脈沖閥開閉一次產(chǎn)生一個脈沖動作，所需的時間為0.1～0.2s;脈沖閥相鄰兩次開閉的間隔時間為1～2min，全部濾筒完成一次清灰循環(huán)所需的時間為10～30min。由于本設(shè)備為低壓脈沖清灰，所以根據(jù)設(shè)備阻力情況，應(yīng)對噴吹壓力、噴吹間隔和噴吹周期進行調(diào)節(jié)。