機械加工的形式根據不同的材質工件和產品的要求而有所差別。傳統的機械加工方法就是我們經常聽到的車、鉗、銑、刨、磨這些。而隨著機械科技的發展，在機械加工方面，還出現了電鍍、線切割、鑄造、鍛造和粉末加工等等。

車削主要是由于工件的轉動，通過車刀將工件切削成要求的形狀。刀具沿平行旋轉軸線運動時，可以得到內、外圓柱面。錐面的形成，則是刀具沿與軸線相交的斜線運動。旋轉曲面的形成是仿形車床或數控車床上，控制刀具沿著一條曲線進給。另外一種旋轉曲面的生產，則是采用成型車刀，橫向進給。除此之外加工螺紋面、端平面及偏心軸等也可以用車削加工。

相比于無屑工藝，機械加工(切削加工)具有較大的優點，這主要體現在其材料切除率高，且成本較低。對比切削加工與離子加工技術即可上述結論，為了離子加工技術的材料切除率，需要花費較大的能量。同時，切削加工能夠使零件具備較高的精度。無屑工藝在工廠的大量生產中常見，但運用這項工藝之后，仍然需要切削加工來進行后續處理，從而零件形狀符合要求。

切削加工已經在多個有多應用，因為當前機械制造對產量的要求有所下降，對尺寸與形狀的要求逐漸上升，機械加工有了新的發展趨勢。使用車床需要不同車削加工方法，然而磨削、切齒、銑削等過程可以在一臺車床中進行，該工序集成的發展趨勢較為顯著。

精密加工：尺寸形狀精度um級,表面粗糙度0.x微米

超精密加工:是指加工的尺寸、形狀精度達到亞微米級,加工表面粗糙度Ra

達到納米級的加工技術的總稱目前超精密加工技術在某些應用領域已經延伸到納米尺度范圍,其加工精度已經接近納米級,表面粗糙度Ra已經達到10– 1 nm 級(原子直徑為0.1～0.2 nm,根據理論分析,加工切除層的極限尺寸為原子直徑,如果一層一層地切除原子,被加工表面的尺寸波動范圍在 0.1～0.2 nm之間,具有這種特征的表面稱為“超光滑表面”)。并且正向其目標—原子級加工精度 ( 超精密加工的極限精度)逼進，其他的都是普通加工。