切削液歷史

19世紀80年代，美國科學家就已首先進行了切削液的評價工作。 F·W·Taylor發現并闡明了使用泵供給碳酸鈉水溶液可使切削速度提高30%～40%的現象和機理。針對當時使用的刀具材料是碳素工具鋼，切削液的主要作用是冷卻，故提出“冷卻劑”一詞。從那時起，人們把切削液稱為冷卻潤滑液。

隨著人們對切削液認識水平的不斷提高以及實踐經驗的不斷豐富，發現在切削區域中注入油劑能獲得良好的加工表面。zui早，人們采用動植物油來作為切削液，但動植物油易變質，使用周期短。20世紀初，人們開始從原i油中提煉潤滑油，并發明了各種性能優異的潤滑添加劑。在第—次世界i大戰之后，開始研究和使用礦物油和動植物油合成的復合油。1924年，含硫、氯的切削油獲得專i利并應用于重切削、拉削、螺紋和齒輪加工。

切削油的質量檢測有哪些項目。

硫含量切削油中硫來自兩個方面。一個是加入的含硫極壓劑，另一個是來自其他沒有極壓作用的含硫化合物，如基礎油中原有的天然硫化物以及防銹劑、抗i氧劑等。有效的硫只需很低含量(0.1%)即可產生明顯的極壓效果。含硫極壓劑對抑制積屑瘤特別有效，沒有簡單的方法能分別測出有極壓性的硫和沒有極壓性的硫。所以很難僅僅依據其硫含量(特別是硫含量不高時)判斷其極壓性如何。不過多數切削液制造廠家在其產品說明書中都標明加入的極壓劑硫含量。

切削液處理方法

化學處理方法：對切削液中一些化學粒子，通過化學試劑添加發生化學反應從而對切削液中的化學粒子進行處理。生物處理方法：對切削液廢液中的有機物進行處理，在切削液中加菌從而幫助我們處理切削液廢液。切削液廢液處理方法三：對切削液廢液進行燃燒處理，直接燒卻法或是廢液蒸發濃縮進行處理。

目前一般企業常采用：離子更換法、生化法、監析法、凝聚法、重力分離法、沉淀法、爆氣法、電解法、氣浮法等進行處理。

全自動供液配比系統現狀分析

人工將定量的切削液原液和定量的自來水混合，手動攪拌;

通過小車人工運輸或者是通過泵浦管路輸送到現場

CNC機臺水箱內液體通過人工補充:

人工配比，無法掌控準確濃度，容易形成浪費和刀具損耗;

無法測算單位時間的具體用量，不利于為良率提供準備的判斷依據

解決問題

自動定量加注相應的原液和自來水配比

輸出高揚程泵浦，保證現場供液距離。

所有原液和自來水的使用量數據自動保存，便于追溯;

終端設定液位控制，全自動補液，讓工人專心生產

智能配比，無需人工干涉